CNC精密加工

我们专注于设计和制造高质量的金属零件，根据客户的独特设计、图纸和规格，为各行业提供定制化解决方案。

• 汽车零部件：耐用且精密的零件，满足汽车行业需求。
• 精密车床零件：适用于复杂应用的高精度零件。
• 金属冲压件：提供满足多种用途的定制金属冲压解决方案。
• 铝制散热器：高效散热设计，优化热管理性能。
• 腔体、底盘、机柜和面板：定制钣金产品，用于工业及消费类应用。
• 螺丝和紧固件：可靠的标准化硬件，满足广泛需求。
• 铝制外壳和机箱：轻便且耐用的电子与机械设备解决方案。

• CNC 加工、铣削和车削：适用于从简单到复杂设计的高精度加工。
• 钣金冲压、折弯和焊接：为结构件和装饰件提供定制解决方案。
• 金属外壳、机箱和零件：从设计到生产的全流程轻质耐用产品制造服务。

CNC精密生产流程
1. 需求沟通
客户提供设计资料：客户提交 3D 模型、2D 图纸和相关技术要求，包括材质、表面处理、尺寸公差等。
技术评估：工程师团队对设计进行可行性评估，确认是否适合 CNC 加工，必要时提出优化建议。
报价：根据设计复杂度、加工工艺、材料和数量提供详细报价。
2. 工艺制定
工艺分析：根据产品设计要求，制定加工工艺路线，包括加工步骤、刀具选择、夹具设计等。
工艺编程：使用 CAM 软件（如 Mastercam、UG NX 等）编写数控加工程序，生成适合 CNC 设备的 G-code。
3. 材料准备
原材料采购：根据需求采购合适的金属或塑料材料，如铝合金、不锈钢、碳钢、铜或工程塑料。
材料检验：对原材料进行质量检查，确保符合规格和标准。
4. 设备调试
机床准备：选择合适的 CNC 机床（如车床、铣床、加工中心等），并调试设备。
安装夹具与刀具：安装工装夹具，设置合适的刀具并校准。
程序加载：将 G-code 程序加载到 CNC 机床，进行干运行测试，确保程序正确无误。
5. 试生产
首件加工：进行样件加工，验证加工工艺和程序的准确性。
首件检验：对首件产品进行严格尺寸测量和质量检查，确保符合设计要求。
6. 正式生产
批量加工：按照工艺路线进行批量生产，实时监控加工过程。
过程质量控制：操作员或质检员定期检查产品关键尺寸和表面质量，确保一致性。
7. 后处理
表面处理（如需要）：根据需求进行表面处理，如抛光、喷砂、电镀、阳极氧化或喷漆。
热处理（如需要）：对某些产品进行淬火、退火或调质，以增强机械性能。
8. 最终质量检验
全尺寸检测：使用三坐标测量仪（CMM）、投影仪或量具对产品进行最终检测。
性能测试（如需要）：对产品进行特定功能或性能测试，如硬度测试或压力测试。
包装前检验：检查外观、数量和标识，确保无缺陷产品出厂。
9. 清洁与包装
清洗产品：使用超声波清洗或其他方法清洁加工件，去除油污和杂质。
防护包装：采用防锈、防震、防潮包装，确保产品在运输过程中的安全。
10. 交付与售后
物流安排：按客户要求选择快递或货运公司，安排发货。
交付文件：提供检验报告、材料证明和其他必要文件。
售后支持：根据客户反馈，提供技术支持或返修服务。
品质控制
CNC精密加工体现工匠精神的技术活。要保证产品符合客户要求和生产规范，品质控制贯穿整个生产流程，从材料采购到最终产品交付，我们工厂品质控制主要包括以下几个方面：
1. 材料质量控制
材料检验：检查来料尺寸、表面质量和材质成分是否符合要求。使用光谱分析仪、硬度测试仪等检测材料性能。
存储管理：将不同材料分类存放，防止氧化、变形或混料。
2. 设备及刀具的精度控制
设备校准：定期校准 CNC 设备的精度，确保加工尺寸的稳定性。检查主轴跳动、导轨间隙等关键参数。
刀具管理：确保刀具质量，如硬度、耐磨性、尺寸精度等。定期更换或修磨刀具，防止因刀具磨损导致的加工误差。
3. 工艺过程控制
首件检验：在批量生产前，对首件产品进行全尺寸检测，确认工艺和程序的准确性。
实时监控：操作员通过机床显示屏或监控软件，实时监控加工参数（如进给速度、主轴转速）。使用在线测量系统检测关键尺寸，发现问题及时调整。
环境控制：控制车间温度、湿度，避免材料热胀冷缩引起的尺寸变化。
4. 中间检测
过程巡检：按工艺要求，对加工中的产品定期抽检，防止批量性质量问题。
使用量具（如游标卡尺、千分尺）或三坐标测量仪（CMM）检测关键尺寸。
刀具寿命监控：检查刀具状态，确认切削刃锋利度和耐用性是否达到要求。
5. 成品检验
全尺寸检验：使用高精度设备（如 CMM、影像测量仪）对所有关键尺寸进行检测。
表面质量检测：检查表面粗糙度、平整度、无划痕、无毛刺等。
性能测试（如适用）：对某些需要承载、耐压或抗拉的产品进行性能测试。
公差控制：确保产品尺寸符合设计公差范围，尤其是配合部件。
6. 出厂前综合检测
外观检查：确认产品无明显缺陷，如表面划痕、氧化或变形。
清洁和包装检查：确保清洁后无油污、杂质，并采用合适的包装方式（如防锈、防震）。
文件确认：提供质检报告、材料证明、检测数据等必要文件。
7. 使用的质量控制工具
测量工具：基本工具：游标卡尺、千分尺、高度尺。
精密设备：三坐标测量仪（CMM）、投影仪、粗糙度测试仪。
统计过程控制（SPC）：记录加工参数和检测数据，分析生产过程中的波动，及时调整工艺。
误差分析工具：使用 GD&T（几何尺寸与公差）分析和误差补偿技术。
8. 质量控制认证
质量管理体系：工厂符合 ISO9001、IATF 16949（汽车行业）等国际质量认证。
产品溯源：在每批产品上标记序列号，方便追踪生产时间、工序、责任人等信息。
9. 持续改进与问题处理
客户反馈处理：定期收集客户反馈，分析可能存在的问题并改进工艺。
内部质量会议：针对质量问题召开内部评审会议，找到根本原因并优化流程。
PDCA 循环：通过计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Act）循环不断提升品质。

公差要求

金属件、塑料件采用CNC加工，可根据您的公差要求制作零件，如您对公差没有特殊要求，我们的公差按照SJ/T10628-1995 标准2级执行，重复定位精度可控制在0.005mm以内，为零件精密加工提供有力保障。